关键词：OptiSense膜厚监控系统，SOFC，SOFC单电池制备，超高压纳米均质机
固体氧化物燃料电池（SOFC）作为一种高效、清洁的能源转换装置，其核心性能取决于单电池的制备质量。单电池需具备均匀的厚度和稳定的离子传导性能，其中膜厚的精准控制是关键环节——过厚会增大离子传输阻力，降低电池功率密度；过薄则易出现针孔、裂纹等缺陷，导致电池短路失效。传统膜厚监控方法（如离线称重法、螺旋测微法、涡流法、截面显微镜观察法）存在滞后性强、破坏样品、无法实时调控等弊端，难以满足规模化制备的高精度要求。OptiSense膜厚监控系统凭借其在线实时监测、非接触测量、高精度反馈等优势，为SOFC单电池制备提供了高效的质量管控解决方案，有效提升了制备工艺的稳定性与产品合格率。
一、OptiSense膜厚监控系统的测量原理和特点
OptiSense膜厚监控系统的基本原理是：在涂层表面用一个短而强烈的光脉冲进行加热，热量将散发到更深的区域而再次冷却。涂层越薄，温度下降越快。随时间变化的温度曲线用快速、高灵敏度的传感器记录，并转换成相应的涂层厚度。其中传感器可根据制备场景灵活调整安装位置，实现对不同制备工艺的适配。
SOFC单电池的制备通常采用 “分层成型 + 共烧结” 工艺，其中阴极（LSCF）、电解质（YSZ）、阳极（Ni-YSZ）均需先通过电子浆料制备（如分散、均质），再通过流延、丝网印刷等方式成型，最终烧结复合为一体。针对SOFC单电池常用的制备工艺，OptiSense膜厚监控系统具备良好的兼容性：对于流延成型工艺，探头可安装于流延机刮刀后方，实时检测湿膜厚度，结合干燥收缩率模型推算干膜最终厚度；对于丝网印刷工艺，探头可集成于印刷机刮刀组件或机架上，随印刷动作同步完成膜厚检测。此外，系统支持自定义膜厚阈值，当检测数据超出设定范围时，可立即触发报警信号，并向制备设备控制系统输出反馈指令，实现工艺参数的实时调控。
二、OptiSense膜厚监控系统在SOFC单电池制备中的具体应用
1. 流延成型工艺中的膜厚管控
流延成型是SOFC单电池规模化制备的主流工艺之一，其核心是通过刮刀将浆料涂覆于载体上，形成连续的湿膜，经干燥、烧结后得到阳极支撑体。该工艺中，湿膜厚度的均匀性直接决定干膜质量，而传统工艺依赖人工调整刮刀间隙，难以应对浆料粘度波动、载体运行速度变化等因素带来的膜厚偏差。
将OptiSense膜厚监控系统应用于流延成型工艺时，首先根据单电池的目标干膜厚度，结合浆料干燥收缩率，设定湿膜厚度阈值范围。在流延过程中，传感器探头实时采集湿膜厚度数据，并与设定阈值进行对比。当检测到湿膜厚度超出阈值（如因浆料粘度突然增大导致膜厚偏厚）时，系统立即向流延机控制系统输出调整指令，自动增大刮刀移动速度或减小刮刀间隙，直至膜厚恢复至设定范围。同时，系统自动记录实时膜厚数据，形成膜厚变化曲线，为后续工艺优化提供数据支撑。通过该系统的应用，流延成型制备的阳极支撑体湿膜厚度偏差大幅缩小，干膜厚度均匀性明显提升。
2. 丝网印刷工艺中的膜厚管控
丝网印刷是SOFC单电池多层膜（如LSCF阴极膜、YSZ电解质功能层、Ni-YSZ阳极功能层）制备的核心工艺，其膜厚均匀性直接影响电极催化活性、电解质气密性及离子传导效率。传统丝网印刷依赖人工经验调整刮刀压力、印刷速度等参数，难以应对浆料粘度漂移、网版张力变化等因素导致的膜厚波动，且离线检测无法及时修正偏差，易造成批量产品不合格。
OptiSense膜厚监控系统针对丝网印刷工艺的特点，实现膜厚精准管控：
将传感器探头安装于印刷机刮刀后方，随刮刀同步横向移动，对湿膜进行全域扫描，按一定的网格间距多点采样，实时输出膜厚数据并生成热力图，直观呈现膜面厚度分布（如边缘偏厚、中心偏薄等问题）。当检测到膜厚超出设定公差时，系统向印刷机控制系统实时反馈，自动调整工艺参数，确保湿膜厚度稳定在目标范围。
应用该系统后，丝网印刷湿膜厚度偏差大幅缩小，干燥烧结后膜层厚度均匀性明显提升，有效避免了因膜厚不均导致的电极反应效率低下、电解质漏气等问题。
3. 制备过程的全流程数据追溯与质量管控
OptiSense膜厚监控系统具备完善的数据存储与分析功能，可实时记录制备过程中的膜厚数据、工艺参数调整记录、报警信息等，形成全流程质量追溯档案。该档案可与SOFC单电池的后续性能检测数据相关联，通过大数据分析挖掘膜厚偏差与电池性能之间的内在联系，为工艺优化提供数据支撑。例如，通过分析不同批次的膜厚数据与电池功率密度数据，可确定至优的膜厚范围，进一步提升电池性能；针对出现质量问题的产品，可通过追溯膜厚记录，快速定位问题产生的环节（如丝网印刷中的浆料粘度波动、流延过程中的刮刀磨损等），为工艺改进提供方向。此外，系统支持数据导出，便于生产管理者实时掌握工艺稳定性，优化生产调度。
三、OptiSense膜厚监控系统的应用价值
OptiSense膜厚监控系统在SOFC单电池制备中的应用，有效解决了传统膜厚监控方法的滞后性与破坏性问题，实现了流延、丝网印刷等核心工艺的实时调控，显著提升了单电池的厚度均匀性、产品合格率以及长期运行稳定性。该系统也可与TRILOS超高压纳米均质机形成工艺协同——前者保障膜厚精度与均匀性，后者通过优化浆料的颗粒分散性（如Ni-YSZ浆料）奠定膜层质量基础，共同支撑SOFC单电池的规模化高质量生产。
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